हॉट रनर चैनलों के अंदर कार्बोनाइज्ड प्लास्टिक अवशेषों को साफ करने के लिए मोल्ड पर्जिंग आवश्यक है, लेकिन अनुचित पर्जिंग सामग्री का चयन, तापमान सेटिंग और संचालन चरण थर्मोकपल जांच को खरोंच, खराब या दूषित कर देंगे, सिग्नल बहाव में तेजी लाएंगे और सेवा जीवन को काफी कम कर देंगे। कई ऑपरेटर केवल धावक के सफाई प्रभाव पर ध्यान केंद्रित करते हैं और शुद्धिकरण के दौरान तापमान सेंसर की सुरक्षा को नजरअंदाज करते हैं, जिससे छिपे हुए थर्मोकपल दोष उत्पन्न होते हैं जो कई उत्पादन बदलावों के बाद सतह पर आते हैं।
सबसे गंभीर क्षति स्रोत अपघर्षक उच्च -भराव शुद्ध करने वाले यौगिक हैं। कुछ फ़ैक्टरियाँ मोटे कार्बन जमा को हटाने के लिए ग्लास फ़ाइबर से भरी सफाई सामग्री का उपयोग करती हैं; उच्च गति से बहने वाला अपघर्षक पर्जिंग मेल्ट नोजल गेटों पर खुले थर्मोकपल सेंसिंग हेड को परिमार्जन करता है, जिससे एक पर्जिंग चक्र के भीतर शीथ की सतह पर गहरी रैखिक खरोंचें बन जाती हैं। खरोंच वाली बाहरी दीवार जंग रोधी और गर्मी हस्तांतरण प्रदर्शन खो देती है, जिससे स्थानीय पतली दीवार क्षेत्र बन जाते हैं जो बाद के औपचारिक उत्पादन के दौरान आसानी से घिस जाते हैं। सूक्ष्म सांचों के लिए अल्ट्रा-लघु फ्लैट बटन थर्मोकपल एक अपघर्षक शुद्धिकरण ऑपरेशन के बाद अपरिवर्तनीय सतह घर्षण से पीड़ित होते हैं, जिसके लिए सीधे प्रतिस्थापन की आवश्यकता होती है। खनिज या ग्लास भराव के बिना गैर-अपघर्षक शुद्ध राल शुद्ध करने वाली सामग्री सटीक थर्मोकपल से सुसज्जित मोल्डों के लिए एकमात्र अनुमत सफाई माध्यम है।
अत्यधिक उच्च शुद्धिकरण तापमान दूसरा प्रमुख क्षति कारक बनता है। शुद्धिकरण के दौरान कार्बन पिघलने में तेजी लाने के लिए ऑपरेटर अक्सर मैनिफोल्ड और नोजल तापमान को सामान्य उत्पादन मापदंडों से 30-50 डिग्री तक बढ़ा देते हैं। 400 डिग्री से अधिक लंबे समय तक अल्ट्रा{55% उच्च तापमान थर्मोकपल शीथ सतहों पर थर्मल ऑक्सीकरण स्केलिंग को तेज करता है, जिससे मोटी काली इन्सुलेट ऑक्साइड परतें बनती हैं जो स्थायी तापमान ऑफसेट का कारण बनती हैं। J-प्रकार के आयरन कॉन्स्टैंटन जांच के लिए, अधिक तापमान के कारण तेजी से जंक्शन ऑक्सीकरण होता है, जिससे गंभीर शून्य बहाव उत्पन्न होता है जिसे बाद में कैलिब्रेट नहीं किया जा सकता है। मानक पर्जिंग विनिर्देश हीटिंग तापमान को नियमित उत्पादन सेटपॉइंट से 20 डिग्री से अधिक नहीं सीमित करते हैं, साथ ही निरंतर उच्च तापमान धारण समय को 15 मिनट के भीतर नियंत्रित किया जाता है।
अनुचित शुद्धिकरण संचालन चरण यांत्रिक संदूषण और टक्कर क्षति का कारण बनते हैं। कई तकनीशियन सफाई प्रभाव को मजबूत करने के लिए इंजेक्शन दबाव और गति बढ़ाते हैं; उच्च {{1}दबाव तेज {{2}प्रवाहित पर्जिंग मेल्ट ठोस कार्बन कणों को स्प्रिंग पर प्रभाव डालने के लिए ले जाता है {{3}लोडेड नोजल थर्मोकपल हेड्स, सपाट संपर्क सतह पर सेंध लगाता है और आंतरिक स्प्रिंग लोच को कमजोर करता है। शुद्ध करने के बाद, कार्बन अवशेषों के साथ मिश्रित अवशिष्ट शुद्ध सामग्री जांच संवेदन जंक्शनों पर जम जाती है, जिससे कठोर मिश्रित संदूषण परतें बनती हैं जो गर्मी हस्तांतरण को अवरुद्ध करती हैं। जांच को अलग किए बिना सीधे एयर गन उड़ाने से महीन कार्बन धूल कई गुना गहरे मापने वाले छिद्रों में चली जाती है, जो एम्बेडेड थर्मोकपल शीथ के आसपास जमा हो जाती है और लगातार थर्मल प्रतिरोध बाधाएं पैदा करती है।
संक्षारक रासायनिक सफाई एजेंट छिपे हुए आवरण संक्षारण जोखिम लाते हैं। मैनिफोल्ड के अंदर स्प्रे किए गए मजबूत एसिड मोल्ड कार्बन सफाई सॉल्वैंट्स भिगोने के दौरान थर्मोकपल शीथ के छोटे अंतराल में प्रवेश करते हैं, स्टेनलेस स्टील सतहों पर पिनहोल बनाते हैं और आंतरिक मिश्र धातु जंक्शनों को ऑक्सीकरण करते हैं। यदि मोल्ड को दोबारा गर्म करने से पहले रासायनिक विलायक को पूरी तरह से शुद्ध और सुखाया नहीं जाता है, तो वाष्पशील एसिड वाष्प उत्पादन चक्र के दौरान दीर्घकालिक जांच क्षरण को तेज कर देता है। जब रासायनिक सफाई अपरिहार्य हो, तो सभी थर्मोकपल जांच को पहले से ही अलग कर सूखे भंडारण बक्सों में सील कर देना चाहिए।
मानक सुरक्षात्मक पर्जिंग प्रक्रियाएं मूल रूप से थर्मोकपल क्षति को खत्म करती हैं: गैर-अपघर्षक पर्जिंग रेजिन को अपनाएं, पर्जिंग तापमान और धारण समय को सख्ती से नियंत्रित करें, इंजेक्शन के दबाव और गति को उचित रूप से कम करें, रासायनिक सफाई से पहले उजागर नोजल स्प्रिंग जांच को अलग करें, और प्रत्येक पर्जिंग चक्र के बाद सूखे नाइट्रोजन के साथ कई गुना मापने वाले छेद को पूरी तरह से साफ करें। सुरक्षात्मक मानकों के अनुसार मोल्ड शुद्धिकरण संचालन को विनियमित करने से अनावश्यक थर्मोकपल घर्षण, ऑक्सीकरण और संदूषण से बचा जा सकता है, सेंसर सेवा जीवन को आधे से अधिक बढ़ाया जा सकता है और तापमान अस्थिरता दोषों को कम किया जा सकता है।
