गर्म धावक उत्पादन में रुक-रुक कर तापमान में बढ़ोतरी सबसे कठिन छिपे हुए दोषों में से एक है। नियंत्रक रीडिंग अचानक कुछ सेकंड के भीतर 3-8 डिग्री तक बढ़ जाती है या गिर जाती है और फिर निश्चित घटना नियमों के बिना स्वचालित रूप से सामान्य हो जाती है, और निरीक्षण के लिए मशीन बंद होने पर इसे स्थिर रूप से पुन: पेश नहीं किया जा सकता है। कई रखरखाव कर्मी थर्मोकपल को आँख बंद करके बदल देते हैं, लेकिन समस्या को हल करने में विफल रहते हैं, क्योंकि दोष स्रोत में वायरिंग, ग्राउंडिंग, यांत्रिक संपर्क और पर्यावरणीय हस्तक्षेप कई आयाम शामिल हैं। यह आलेख साइट पर शीघ्रता से दोष निवारण के लिए मानकीकृत चरण-दर-चरण समस्या निवारण तर्क को क्रमबद्ध करता है।
चरण एक: गलती के दायरे को कम करने के लिए हस्तक्षेप के प्रकार को अलग करें। सबसे पहले, उपकरण संचालन के साथ जंप आवृत्ति सहसंबंध का निरीक्षण करें। यदि तापमान मोल्ड खोलने, बंद करने और इजेक्शन क्रियाओं के साथ समकालिक रूप से बढ़ता है, तो हस्तक्षेप स्रोत सर्वो मोटर वैकल्पिक चुंबकीय क्षेत्र से आता है; यदि छलांग 20 सेकंड के निश्चित अंतराल पर दिखाई देती है, तो यह फ़ैक्टरी पावर फ़्रीक्वेंसी ग्राउंड लूप हस्तक्षेप से संबंधित है; यदि कार्यशील तापमान तक गर्म होने के बाद उछाल अनियमित रूप से होता है और ठंडा होने के बाद गायब हो जाता है, तो दोष थर्मोकपल या संपर्क संरचना में ही है। यह वर्गीकरण अप्रासंगिक निरीक्षण लिंक को शीघ्रता से बाहर कर सकता है और अंध पृथक्करण से बच सकता है।
चरण दो: थर्मोकपल यांत्रिक संपर्क और तार की अखंडता का निरीक्षण करें। गर्म धावक को ठंडा करने के बाद जांच को पूरी तरह से बाहर निकालें, जांचें कि क्या सेंसिंग टिप मोटी कार्बन स्लैग से ढकी हुई है, क्या स्प्रिंग प्रीलोड विस्थापित या विकृत है, और क्या शीथ पाइप में छोटी एक्सट्रूज़न दरारें हैं। यह देखने के लिए क्षतिपूर्ति तार को धीरे से मोड़ें कि नियंत्रक की रीडिंग समकालिक रूप से उछलती है या नहीं; यदि हां, तो आंतरिक मिश्र धातु के तारों में थकान दरारें हैं और थर्मोकपल को सीधे प्रतिस्थापन की आवश्यकता है। धातु की गड़गड़ाहट और कार्बन जमा को हटाने के लिए मैनिफोल्ड के मापने वाले छेद को अच्छी तरह से साफ करें, मानक टॉर्क के साथ जांच को फिर से स्थापित करें, और यह देखने के लिए 30 मिनट के लिए मशीन संचालन का परीक्षण करें कि क्या छलांग गायब हो जाती है। यदि खराबी बनी रहती है, तो वायरिंग निरीक्षण के लिए आगे बढ़ें।
चरण तीन: परिरक्षण तार वायरिंग और ग्राउंडिंग मोड की जाँच करें। हॉट रनर जंक्शन बॉक्स खोलें, पुष्टि करें कि सभी थर्मोकपल परिरक्षण ब्रैड्स नियंत्रण कैबिनेट के अंत में केवल सिंगल {{1}प्वाइंट ग्राउंड हैं, बिना मोल्ड मेटल शेल, प्लग मेटल शेल और मैनिफोल्ड स्टील से संपर्क किए। थर्मोकपल सिग्नल तारों और उच्च {{3}पावर हीटिंग केबलों को स्वतंत्र तार खांचे में अलग करें, धातु केबल संबंधों को हटा दें जो सिग्नल तारों को गर्म धावक धातु भागों से बांधते हैं, और उच्च तापमान वाले प्लास्टिक संबंधों से बदल देते हैं। यदि डबल -एंड ग्राउंडिंग पाई जाती है, तो मोल्ड प्लग एंड पर परिरक्षण परत को अलग करने के लिए इंसुलेटिंग हीट श्रिंक ट्यूब जोड़ें, फिर सत्यापन के लिए मशीन को पुनरारंभ करें।
चरण चार: मोल्ड और इंजेक्शन मशीन की ग्राउंडिंग संभावित अंतर को हटा दें। यदि वायरिंग सुधार के बाद भी खराबी बनी रहती है, तो मोल्ड बेस और इंजेक्शन मशीन टेम्प्लेट के बीच उच्च तापमान वाले इंसुलेटिंग गास्केट पैड करें, मोल्ड और पानी पंप के बीच धातु चालन लूप को काटने के लिए कठोर धातु ठंडा करने वाले पानी के पाइप को लंबे नरम रबर के होज़ से बदलें। गंभीर अवशिष्ट संभावित अंतर वाले बड़े बहु - गुहा मोल्डों के लिए, ग्राउंड लूप अव्यवस्था को पूरी तरह से अलग करने के लिए प्रत्येक थर्मोकपल चैनल के लिए स्वतंत्र सिग्नल आइसोलेटर स्थापित करें।
चरण पाँच: कार्यशाला पर्यावरणीय हस्तक्षेप स्रोतों को बाहर करें। जांचें कि क्या उच्च{{1}आवृत्ति उपकरण जैसे उच्च{{2}दबाव वायु कंप्रेसर, अल्ट्रासोनिक क्लीनर और आवृत्ति कनवर्टर्स हॉट रनर नियंत्रण कैबिनेट के 3 मीटर के भीतर व्यवस्थित हैं। नियंत्रण कैबिनेट को उच्च आवृत्ति उपकरण से दूर ले जाएं, कैबिनेट के चारों ओर धातु परिरक्षण प्लेटें जोड़ें, और अकेले तापमान नियंत्रक के लिए बिजली उपकरण के ग्राउंडिंग सर्किट से अलग स्वतंत्र ग्राउंडिंग तांबे की छड़ें बिछाएं।
प्रत्येक समस्या निवारण चरण को पूरा करने के बाद, यह पुष्टि करने के लिए कि दोष पूरी तरह से समाप्त हो गया है, 30 मिनट से कम समय तक निरंतर उत्पादन परीक्षण की आवश्यकता नहीं है। इस मानकीकृत निरीक्षण अनुक्रम का पालन करने से अक्षुण्ण थर्मोकपल के अनावश्यक प्रतिस्थापन से बचा जा सकता है, स्पेयर पार्ट्स की बर्बादी को कम किया जा सकता है और आंतरायिक सिग्नल जंप दोषों के कारण होने वाले डाउनटाइम को कम किया जा सकता है।
